在工藝規(guī)劃設計里，定位基準的正確的選擇對確保數(shù)碼零件的加工要求及科學安排加工次序擁有非常重要的危害。

定位基準可以分為精基準和粗標準。毛胚沒經(jīng)加工表面做為定位基準，稱之為粗標準。加工面做為定位基準，變成精基準。

在挑選定位基準時，一般是依據(jù)數(shù)碼零件的加工規(guī)定挑選CNC加工精密標準，再由工藝技術推動。最終，根據(jù)考慮到挑選哪組表層做為粗略地標準，能夠加工精準標準。

1、精典標準的挑選標準

一般情況下，挑選細致標準要遵循下列標準:

(1)標準重疊標準:應盡量挑選加工面設計基準做為CNC加工精密標準，以防止標準重疊所帶來的定位誤差。

(2)標準統(tǒng)一標準:盡量應用同一套CNC加工精密度標準在產(chǎn)品上加工盡可能多地表層，以確保各加工表層的相對性位置精度。

(3)互相參考標準:當產(chǎn)品上2個加工面間的位置精度要求很高時，可采取以2個加工面為互相參考反復加工的辦法。

(4)自參考基本原理:有一些表層精加工工藝標準加工容量較小勻稱，仍以加工表層自身做為CNC加工精密度參考。

以上挑選細致標準的四個原則不可以同時符合，應結合實際情況來選擇。

2.粗標準的挑選標準

(1)產(chǎn)品工件加工的第一道工藝流程應選用粗標準。粗標準挑選是否正確，不但關系著第一道工藝流程的加工，并且對產(chǎn)品工件加工的全過程有深遠影響。

(2)加工容量有效分配機制:充分考慮關鍵表層加工容量的均勻度，應選用關鍵表層做為粗標準。

(3)夾持便捷標準:為了能讓產(chǎn)品工件精準定位平穩(wěn)、夾持靠譜，規(guī)定選擇的粗標準盡量整平光潔，不能出現(xiàn)煅造毛邊、件澆道和澆口的激光切割印痕或其它缺點，并有充足的支撐點總面積。

(4)一般情況下，粗標準不可多次重復使用。

之上四個選擇粗略地標準原則有時候沒法兼顧，只有依照次序來挑選。

設備數(shù)碼零件的構造和樣子均是由一些基本的幾何圖形斜面所組成的，設備數(shù)碼零件的加工全過程便是得到這種幾何圖形斜面的一個過程。同一表層能夠選擇不同的加工方式，但每一種加工方式的加工品質(zhì)、加工時長和開支都是不一樣的。

技術工程師任務是依據(jù)具體加工標準挑選最理想的加工方式，以確保加工出合乎工程圖紙標準的設備數(shù)碼零件。

在挑選加工方式時，一般依據(jù)數(shù)碼零件主表層的技術標準和工廠實際情況，先挑選其最后一道工藝流程的加工方式，再逐一挑選該表層的前兩道步驟的加工方式。

全部數(shù)碼零件的加工表層都有一定的加工規(guī)定。一般不太可能根據(jù)一次加工滿足要求，唯有通過數(shù)次加工(即多道工藝過程)才可以逐漸滿足要求。

明確處理辦法的流程能夠總結如下。在研究與研究數(shù)碼零件圖的前提下:

(1)最先，按各加工面技術標準，明確加工方法與加工計劃方案。

(2)在確認加工方式時，應注意被加工材料的特性。

(3)明確加工方式要了解產(chǎn)品類別，即要了解生產(chǎn)效率和合理性?？梢杂么罅繉Ｓ眯透咝蕶C器設備，散件小批量一般應用通用機械和工藝技術。

(4)明確加工方式，應注意我廠(生產(chǎn)車間)目前設備及技術標準，靈活運用目前機器設備，發(fā)掘公司發(fā)展?jié)摿Α?/p>加工時期的區(qū)劃

當數(shù)碼零件的加工品質(zhì)要求很高時，一般要通過不同類型的加工環(huán)節(jié)才可以慢慢做到加工規(guī)定，即所謂“逐漸優(yōu)化”標準。一般要歷經(jīng)粗加工、半精加工、精加工三個階段。假如數(shù)碼零件的加工CNC加工精密度非常高，外表粗糙度非常小，也要經(jīng)過精加工環(huán)節(jié)。

每一個解決時期的基本任務總結如下:

(1)粗加工環(huán)節(jié):有效地摘除已加工表面的絕大多數(shù)容量，使毛胚在形狀規(guī)格上貼近制成品數(shù)碼零件。

(2)半精加工環(huán)節(jié):摘除粗加工后留下來的偏差，使加工的產(chǎn)品工件達到一定的CNC加工精密度，為精加工工作中打下基礎，對一些細微的部位進行精加工。

(3)精加工環(huán)節(jié):保證全部關鍵表層達到數(shù)碼零件圖所規(guī)定的加工質(zhì)量標準。

(4)精加工環(huán)節(jié):基本任務是控制外表粗糙度或進一步提高加工精度和形狀精度，但一般不可以校準表層之間定位誤差。

解決時期的目的是為了:

(1)確保數(shù)碼零件的加工品質(zhì):環(huán)節(jié)區(qū)劃后，粗加工所產(chǎn)生的加工偏差能通過半精加工和精加工環(huán)節(jié)逐漸調(diào)整，數(shù)碼零件的加工品質(zhì)非常容易得到保障。

(2)有益于及時發(fā)現(xiàn)空缺缺點，妥善處理。

(3)有益于規(guī)范使用數(shù)控車床及設備。

(4)想要在加工環(huán)節(jié)中插進必須的熱處理工藝全過程，充分運用熱處理工藝實際效果，當然要將加工全過程分為好多個環(huán)節(jié)，每一個階段都有各自的特征和目地。

除此之外，將產(chǎn)品工件加工分為好多個環(huán)節(jié)也有助于維護加工表層免遭突起、處理芯片滾動等毀壞。

把工藝流程分為好多個環(huán)節(jié)就是為了全部加工全過程，不可以局限于某一個面加工。加工時期的區(qū)劃并不是絕對性。

明確加工方式后，應該根據(jù)數(shù)碼零件的產(chǎn)品類別和工廠(生產(chǎn)車間)實際情況，明確工藝流程里的工藝流程總數(shù)。

數(shù)碼零件加工中工藝流程的數(shù)量明確有兩種不同標準，一種是集中化工藝流程標準，另一種是分散化工藝流程標準。

依據(jù)步驟集中標準組織流程的特點就是:

(1)有益于選用高效率數(shù)控車床和自動化水平強的工藝技術，生產(chǎn)制造高效率;

(2)工藝流程及設備數(shù)量不多，可相對應降低作業(yè)人員生產(chǎn)和總面積;

(3)產(chǎn)品工件夾裝頻次少，不但可以減少輔助時間，并且由于一次夾裝加工好幾個面，可以確保加工面互相位置精度規(guī)定。

依照工藝流程分散化標準機構生產(chǎn)流程，便是每一個工藝流程包括盡量少的加工具體內(nèi)容。在非正常情況下，每一個全過程只包含一個簡單的全過程流程。

依據(jù)全過程分散化標準組織過程的特點就是:

(1)所使用的數(shù)控車床和工藝技術簡潔，便于調(diào)節(jié)數(shù)控刀片設定;

(2)作業(yè)人員技術實力不太高;

(3)工藝流程多，機器設備多，作業(yè)人員多，生產(chǎn)制造范圍大。

1、加工工藝技術分配

一般按照下列標準:

(1)先加工定位基準面，再加工別的表層;

(2)先加工主表層，再加工次表層;

(3)先分配粗加工工藝流程，再分配精加工工藝流程;

(4)先加工平面圖，再加工孔。

2.熱處理方法和表面處理技術安排

為提升產(chǎn)品工件原材料的可加工性而布置的熱處理工藝程序流程，如淬火、淬火、淬火和回火，需在激光切割時進行。

熱處理工藝程序流程，如人工時效、淬火等。布局成緩解工件熱應力最好是設置在粗加工環(huán)節(jié)以后。

為了保證產(chǎn)品工件原材料的物理性能，一般在半精加工和精加工中間分配熱處理、滲氮、熱處理等熱處理工藝工藝流程。

為提升工件表面的耐磨性能和耐蝕性而布置的熱處理方法和為裝飾設計而布置的熱處理方法，比如數(shù)碼、熱鍍鋅和發(fā)藍，一般安排到工藝技術收官階段。

3.別的工藝流程安排

為確保數(shù)碼零件的制造質(zhì)量，避免廢料，必須在以下前提下分配檢測程序流程:

(1)粗加工結束后;

(2)送外生產(chǎn)車間加工前后左右;

(3)工作強度大，關鍵工藝流程前后左右;

(4)最后加工后。

選擇適合的機械設備至關重要，它不但直接關系工件加工品質(zhì)，并且危害工件加工效率原材料成本。所精選機床的尺寸和規(guī)格型號是與工件形狀規(guī)格相一致，CNC加工精密度水準是與本步驟的加工規(guī)定相一致，電機的功率是與本工藝流程所需要的輸出功率相一致，數(shù)控車床的自動化程度和生產(chǎn)率是與工件產(chǎn)品類別相一致。

選用的機械設備要立足于中國，務必進口機械設備需要經(jīng)過充足論述，多方面較為，有效剖析其合理性，不可以盲目引進。

假如產(chǎn)品工件規(guī)格太大(或者太小)或產(chǎn)品工件加工CNC加工精密度太高，又沒現(xiàn)成機器設備供選擇，可以選擇應用手工制作的專用設備。依據(jù)加工工藝加工規(guī)定，可明確提出專用設備設計方案;數(shù)控車床的設計方案應附帶與技術相關的一切必需材料，包含加工工藝標準公差和技術標準、工件車削方式、刀具耐用、工時定額、切削速度、鉆削輸出功率和數(shù)控車床的空間布局等。

機器的會將直接關系工件加工CNC加工精密度、生產(chǎn)率和原材料成本，應依據(jù)不同的情況開展適度挑選。在中國小批量環(huán)境下，應優(yōu)先選擇通用性工藝技術;在大批量生產(chǎn)中，可以根據(jù)加工規(guī)定生產(chǎn)設計專用型工藝技術。

以上是《制定零件加工工藝路線應注意的六個方面!》的介紹，原文鏈接：http://www.szjzds.com.cn/smljjg/9493.html